茂名石化本著“力求加工總量最大，力求優化調整最佳，力求運行質量最高”目標，對裝置生產優化、設備運行優化、產品質量優化實施全過程滾動優化，確保問題預警最及時、問題處理最高效、問題解決最徹底，實現生產組織運行最優化。

    今年以來，該公司通過釋放裝置生產潛能、優化裝置長周期運行，不斷完善優化管理機制，多臺機組運行周期創最好水平，優化生產搏出 “撐杠跳”。前8個月，兩套裂解裝置累計高附收率61.91%、乙烯收率33.09%，均創歷史最好水平；乙烯產量達77.85萬噸，同比去年同期增長5.72%,創歷史新高。

    優化生產實現“三級跳”

    “外操室，0號爐在燒焦，現在第一組COT偏高了，請到現場去調一下風門吧！調完之后先別走開，讓我觀察一下效果如何。”9月6日，化工分部裂解車間工藝員唐裕榮根據火炬氣采樣分析結果，安排外操進行調整。

    “已經把風門開大了，你看看效果怎么樣？”外操黃益斌馬上進現場調整。

    “嗯，第一組的溫度下來了，比剛才情況好多了。你再把第三組的稍微關小一點。”唐裕榮根據中控室燃料氣跟蹤曲線圖與黃益斌里外配合。

    化工分部持續深化優化生產，通過每周對火炬總管采樣分析一次，跟蹤火炬氣回收壓縮機運行情況，監督好裂解裝置燃料氣的平衡，做好火炬氣排放管理。

    “我們每天對火炬氣回收量進行跟蹤，形成《火炬氣檢查周報》進行跟蹤、督辦，對存在問題落實責任人并及時解決?！被し植可a處處長廖昌勇介紹說。

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    今年以來，茂名石化克服裂解裝置老化、原料變化等困難，全力優化穩產，積極組織技術人員對排放火炬系統的調節閥、安全閥和排放線手閥進行了全面排查，先后發現處理了調節閥內漏等問題，促使碳二組份由30%左右下降至7%，碳三組份由25%左右下降至3.8%，有效提高了裝置高附收率。

    優化生產實現“三級跳”。自5月份起，兩套裂解裝置在集團公司乙烯裝置績效評價中，乙烯投資回報率連續三個月排名第一。

    優化設備跑出“馬拉松”

    “干燥崗要注意膨脹機模板壓力情況，達到2.5MPa時要留意膠粒長短變化，千萬不要等到3.0MPa聯鎖啟動時才調整。”8月25日下班前，化工分部橡膠車間主任楊文鋒在合成橡膠后崗中控室安排工作。

    “凝聚一線切換儲罐，由A罐換到B罐，請注意進料變化。”前崗凝聚主操陳國浩進行完換罐操作后，立即撥通了后處理的電話。隨后，后處理主操朱華玲馬上檢查擠壓機和膨脹機的電流、進料情況，并微調膨脹機溫度，配合前崗調整。

    橡膠車間積極優化工藝操作，通過對凝聚崗膠液罐采取直進直噴的科學控制方式，使膠液罐液位控制在最優位置；增大膠液罐收料余量，提高了聚合投料負荷，確保后處理進料平穩，縮短了反應時間近4小時。合成橡膠后處理停車次數由原來每月15次減少到每月5、6次，后處理三線連續運行時間達到62天，打破了2010年37天的最長運行周期記錄，創長周期運行最好水平。

    今年以來，茂名石化把優化設備作為一場“馬拉松”賽跑，下游裝置實現安穩長滿優運行。他們通過抓好聚合裝置擠壓機攻關工作，運行周期超過60天的擠壓機有11臺次，比2016全年還多2臺次，其中1號聚丙烯裝置連續運行416天，創自身運行周期最好水平；優化爐子投料模式，實現輕烴爐“一大三小”運行95天，創歷史最好水平；充分發揮高壓長周期運行攻關組作用，徹底解決了2號高壓氣閥和換熱器密封圈易失效的技術難題，2號高壓裝置月均產量2.39萬噸，同比提高108.5噸。

    優化質量當好“裁判員”

    “鄧科，苯乙烯餾出口阻聚TBC含量偏高，結果為33.5mg/kg！”8月18日，化工分部調度主任付君撥通了技術質量處質量主管鄧志浩的電話。10分鐘后，由分部質量管理主管鄧志浩牽頭，技術、生產、機動專業專區工程師一起到達了苯乙烯車間中控室。

    經過調查，原來是由于阻聚劑泵GA408S流量波動，導致泵沖程偏大引起的質量問題，他們立刻要求車間將苯乙烯餾出口阻聚劑注入量靠上限控制，縮小班組參數控制范圍，將餾出口阻聚劑分析結果降至28.2mg/kg，回到了合格范圍內，沒有對苯乙烯產品造成影響。

    今年以來，茂名石化化工分部組織技術處質量管理員、生產處調度員、各車間工藝主任17人成立“過程質量監控小組”， 當好質量的“裁判員”，從原料源頭抓起，實行產品全過程管理。他們還組織各生產車間建立質量風險評估小組，沿產品實現全過程流程圖，分析每個生產、管理環節可能存在的風險源。8月份，化工分部共排出各類問題33項問題，針對7項問題進行了考核。

    “我們利用生產調度24小時值班這個平臺，一旦生產上出現波動、負荷調整等影響產品質量的因素，調度立刻將信息匯報技術專業人員，由質量專業人員配合生產專業人員，在第一時間扼殺質量隱患的苗頭。”鄧志浩介紹說。今年以來，化工分部液體產品優等品率達100%。