今年以來，茂名石化煉油分部做好15套裝置大修節約文章，在計劃把關、方案審核、招標競價、修廢利舊、工程量確認等環節中狠下功夫，嚴細管理“摳”出檢修效益，整個大修過程共節約費用600多萬元。前5個月，煉油效益同比增長23.4%，繼續在中國石化十二家大型煉油企業中排名第二。
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源頭把關，為項目“瘦身”
歷年大修，多一個檢修項目，往往意味著費用要多出幾萬元到幾十萬元不等。檢修項目和工程用料的計劃精準性是控制大修費用的關鍵。
“能少花的錢堅決少花，能不花的錢堅決不花。”這是茂名石化的節約減費理念。分部打好了節約大修的“大算盤”，從源頭抓起，按照“應修必修不失修，修必修好不過修”的原則，從嚴把牢檢修計劃審核關，進行多輪次的檢修項目審核，使項目計劃比原計劃減少了495項，緊緊卡住了檢修費用源頭。
大修前，聯合五車間對四號催化裂化裝置兩器部位是否需要更換保溫進行反復論證，采用熱成像儀多次檢測各點壁溫，結合日常生產工藝情況，綜合判斷出再生器器壁保溫可繼續滿足一個周期的使用要求。“光是這一個項目的優化，就節約了大修費用60余萬元。”車間設備主任王若強介紹。
“精準計算每一項工程用料，也是此次審核檢修方案主抓的重點。”分部機動處負責人說分部成立專項組對檢修施工方案的工程用料嚴格核算，精準到每一米管線、每一臺施工設備。他們核算發現施工方案里有20多處原計劃采用260噸吊車的吊裝作業，其實200噸吊車就可以完全滿足安全和施工需求，兩類吊車一個臺班費用一天就差6000元。
修廢利舊，為檢修“淘寶”
檢修期間，煤制氫裝置檢修重點項目22E006冷卻器在拆卸吊裝時，發現原設計增設的承重框架長度不夠，需再往外延伸5米，而臨時追加鋼管材料用來搭架顯然時間上不允許。車間立即組織“淘寶”小分隊，在全廠范圍內搜索可用鋼管，僅用一天時間便“淘”來了8噸H型鋼救急，不僅節省了費用，更確保了檢修進度。
“要讓員工斷了等、靠、要的念頭，主動把節約工夫下在修廢利舊上。”分部機動處實施大修費用專項考核，科學分配大修費用指標到各車間，對車間超過指標部分按千分之二到千分之五從嚴考核，有效推進車間各施奇招節省費用。
檢修車間三管齊下，一方面組建材料“淘寶”小分隊，最大化盤活廠區現有庫材，能利舊堅決不采購；一方面將裝置拆卸出的閥門、螺栓、墊片、鋼圈等舊設備配件檢測修復，能維修堅決不換新；另一方面加強與供應的協調，確定每一種材料到貨周期，對于能及時供貨的材料，前期能少訂的絕不多訂。
一時間，檢修現場掀起了改庫修舊利廢熱潮，挖出了一大筆“效益”。連續重整車間成功修復利舊了4個大規格八角墊，節省費用2萬余元。聯合三車間將3號汽提裝置液氨冷卻器的不銹鋼管“移花接木”到原料水氣氨換熱器，節省費用近16萬元。
優化管理，為效益“節流”
“今年渣油加氫裝置檢修大口徑螺栓利舊率達到了70%以上，節約費用上百萬元。”近日，聯合二車間設備主任陳慧群看著最新統計數據滿臉欣喜。該裝置高溫部位大口徑螺栓常出現咬死情況，有時近一半的螺栓無法完好拆卸只能割除，利舊率低成為檢修節約降費難題。
陳慧群在心里打起了“小算盤”：一個大口徑螺栓近3000元，完好拆下來用于利舊，就是節省一筆費用。他帶領車間設備組，提出優化措施，為拆卸大口徑螺栓增設“雙重保護屏”，一方面在上次檢修結束時做好抗氧化劑涂抹工作，另一方面本次停工時在高溫狀態下加淋潤滑油，較好增加了螺栓拆卸松動度。這次加氫反應器頭蓋的240個大口徑螺栓，完好拆卸了190多個，經過進一步保養檢測，絕大部分都可以重新再上崗。
分部還組織各檢修車間通過落實精細管理措施，進一步拓寬降本減費空間。
煤制氫車間設備員鐘邁華在裝置撈渣機檢修項目中，發現拆卸出來準備全更換的重型刮板存在磨損不一的情況，部分刮板一面磨損嚴重，一面磨損較小。“是不是可以通過反向安裝刮板，使用磨損較小的一面？”鐘邁華立即檢測驗證刮板再使用可行性，最后成功利舊了50塊重型刮板，節約費用13萬元。
像這種“小算盤”在檢修中職工經常撥打，為企業節約了一筆可觀的費用。
